3D-Formen-Laserhärteanlage GR-6000LQ

Ausgestattet mit einem mehrachsigen Roboterarm und dynamischer Fokussieroptik passt sich das System mühelos komplexen Geometrien an – darunter tiefe Hohlräume, Hinterschneidungen und Freiformflächen – und gewährleistet so eine gleichmäßige Energieverteilung und Härtetiefe.

Der Laser erhitzt gezielt bestimmte Bereiche innerhalb von Millisekunden auf Austenitisierungstemperaturen (bis zu 1500°C), gefolgt von einer schnellen Selbstabkühlung durch Wärmeleitung, wodurch Verformungen und Oxidation minimiert werden.

Integrierte KI-Algorithmen analysieren die Geometrie des Bauteils in Echtzeit und passen die Laserparameter (Leistung, Scangeschwindigkeit, Spotgröße) an, um maßgeschneiderte Härteprofile (50-65 HRC) für verschiedene Materialien zu erzielen.

Verzichtet auf herkömmliche Abschreckmedien (Öl, Wasser) und reduziert Abfall und Energieverbrauch im Vergleich zu ofenbasierten Verfahren um 40 %.

Ideal für verschiedene Formentypen und Anwendungen

Spritzgussformen: Verstärken Sie stark beanspruchte Bereiche wie Angüsse und Kerne, um dem Kunststoffabrieb und der chemischen Korrosion zu widerstehen.

Stanzwerkzeuge: Verbessern die Kantenbeständigkeit von Schneid- oder Umformwerkzeugen für die Blechproduktion in großen Stückzahlen.

Druckgussformen: Hitzebeständige Beschichtungen auf kritische Bereiche auftragen, die der Erosion durch geschmolzenes Metall ausgesetzt sind.

Komplexe, gekrümmte Bauteile: Verstärkung von Turbinenschaufeln, Zahnrädern oder biomedizinischen Implantaten mit mikrometergenauer Präzision.

Branchenspezifische Vorteile

Automobilindustrie: Verlängerung der Lebensdauer von Aluminium-Druckgussformen für Motorblöcke oder Getriebegehäuse.

Luft- und Raumfahrt: Verbesserung der Ermüdungsbeständigkeit von Turbinenschaufeln oder Fahrwerkskomponenten aus Titanlegierung.

Elektronik: Härten von Mikrostrukturen an Steckverbindern oder Halbleiterwerkzeugen mit submillimetergenauer Präzision.

Konsumgüter: Optimierung der Haltbarkeit von Kunststoffspritzgussformen für hochglänzende Oberflächen oder komplexe Texturen.

Operative Vorteile

Reduzierte Ausfallzeiten: Durch die Härtung vor Ort entfallen Demontage und Verzögerungen durch externe Bearbeitung.

Materialvielfalt: Kompatibel mit Werkzeugstählen (H13, P20), Edelstählen und Superlegierungen.

Datengetriebene Qualität: IoT-fähige Überwachung erfasst Prozesskennzahlen (Temperatur, Härte) zur Rückverfolgbarkeit und Wiederholbarkeit.

Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz

Durch die Minimierung von Materialverschwendung und Energieverbrauch entspricht das System den Initiativen für eine umweltfreundliche Fertigung. Die Möglichkeit, verschlissene Formen aufzuarbeiten statt sie zu ersetzen, senkt die Lebenszykluskosten um bis zu 60 %.

Zukunftsfähige Innovation

Die Anlagen unterstützen hybride additive-subtraktive Arbeitsabläufe und ermöglichen so gleichzeitiges Härten und Präzisionsbearbeiten für intelligente Fertigungslinien der nächsten Generation.

Bewegungsmodus mit 6-8 Achsen

Großflächiges Schweißen

Anwendbar auf Formen und verschiedene komplexe Produkte mit gekrümmten Oberflächen

Oberflächenhärtung und -verfestigung